脫硫廢水*處理工藝及裝置利用廢水預(yù)處理裝置對(duì)廢水進(jìn)行初步固液分離，廢水被導(dǎo)入至空預(yù)器后、除塵器前之問的煙道內(nèi)，經(jīng)雙流體霧化器高度霧化后，在高溫?zé)煔庥酂岬募訜嶙饔孟?，水分?蒸發(fā)成氣相水蒸氣，而鹽分隨著水分蒸發(fā)結(jié)晶成固體顆粒，被除塵器捕捉進(jìn)入干灰，達(dá)到“消滅”廢水的目的。并且很高程度上提高了煙氣濕度，提高除塵器效率，并降低吸收塔工藝水消耗量，節(jié)水節(jié)能，實(shí)現(xiàn)廢水*。

 

　　脫硫廢水*的工藝流程：

　　低溫余熱閃蒸蒸發(fā)技術(shù)應(yīng)用在石灰石-石膏濕法脫硫廢水*上的工藝流程。整個(gè)工藝主要由廢水儲(chǔ)存及輸送系統(tǒng)、煙道換熱器系統(tǒng)、多效閃蒸蒸發(fā)系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、濃液處理系統(tǒng)、排空系統(tǒng)等6個(gè)系統(tǒng)組成。

　　在除塵器出口至引風(fēng)機(jī)入口煙道上加裝煙道換熱器，利用除塵器出口132℃煙氣的熱量在Ⅰ效真空泵作用下將換熱器內(nèi)介質(zhì)（除鹽水）加熱成低于100℃的低溫蒸汽，并將蒸汽（熱源）送至Ⅰ效蒸發(fā)系統(tǒng)對(duì)廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，蒸汽冷凝后收集在Ⅰ效冷凝罐中，再通過加濕水泵重新送到煙道換熱器。此部分為蒸發(fā)系統(tǒng)的低溫余熱獲取環(huán)節(jié)。

　　來自水力旋流器出口脫硫廢水送至廢水來料箱，經(jīng)廢水來料泵送至多效蒸發(fā)系統(tǒng)加熱濃縮。在尾氣真空泵作用下，Ⅰ效分離器中廢水在Ⅰ效加熱器管程中均勻流動(dòng)，并與Ⅰ效加熱器殼程中的蒸汽進(jìn)行換熱，被加熱后的廢水再進(jìn)入Ⅰ效分離器完成汽、液分離，并利用Ⅰ效強(qiáng)制循環(huán)泵進(jìn)行強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)濃縮物料，在Ⅰ效蒸發(fā)系統(tǒng)內(nèi)經(jīng)多次循環(huán)后，完成初步濃縮的料液通過平衡管在液位壓差的作用下進(jìn)入Ⅱ效分離器，同時(shí)Ⅰ效分離器產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入Ⅱ效加熱器，作為Ⅱ效蒸發(fā)系統(tǒng)的熱源。

　　以此類推，廢水不斷地濃縮結(jié)晶，凈水不斷地蒸發(fā)冷凝。最終，Ⅲ效分離器出口的二次蒸汽在尾氣冷凝器內(nèi)利用循環(huán)冷卻水將蒸汽冷凝成凝結(jié)水，收集在尾氣冷凝罐中。Ⅲ效蒸發(fā)系統(tǒng)中漿液質(zhì)量濃度被濃縮設(shè)計(jì)值大于1300kg/m3時(shí)，開啟出料閥門，利用Ⅲ效強(qiáng)制循環(huán)泵出口壓頭，將濃漿液送至濃液緩沖罐中儲(chǔ)存。此時(shí)各效因出料而產(chǎn)生液位降低，廢水在廢水來料泵和物料連通管的作用下自行補(bǔ)充各效分離器、加熱器內(nèi)的物料，各效物料的補(bǔ)充速度由進(jìn)料電動(dòng)閥控制，從而達(dá)到控制各效液位的目的。

　　濃漿液通過濃漿輸送泵送至固液分離裝置，結(jié)晶體和飽和母液經(jīng)分離后，固體被送去石膏庫，飽和母液回送至廢水來料箱，進(jìn)而隨廢水重新進(jìn)入多效蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行濃縮結(jié)晶。

　　上述低溫余熱閃蒸蒸發(fā)技術(shù)不同于膜法濃縮，不需要預(yù)處理，系統(tǒng)更為簡單可靠、操作更為簡便；系統(tǒng)熱源取自除塵器出口煙氣余熱，系統(tǒng)運(yùn)行成本更低；整個(gè)多效蒸發(fā)系統(tǒng)采用外熱式強(qiáng)制蒸發(fā)工藝，極大地降低了系統(tǒng)管道、設(shè)備結(jié)垢的可能性。